Unfortunately, things did not go as wished for the toolmaker.
불행히도, 금형제작업체가 원하는 방향대로 흘러가지 않았습니다.
During the tryout, they encountered a large crack in the panel(Fig.3), which was unexpected according to the results of the simulation from the engineering phase.
트라이아웃 도중에 그들은 판넬(그림 3)에 큰 크랙에 직면하였으며, 이는 엔지니어링 단계에서 시뮬레이션의 결과에서는 예상치 못했던 것입니다.
When issues like this occur, the engineering team is usually the first guilty party, and the tryout process becomes a form of re-engineering the die.
이와 같은 문제가 발생하는 경우, 엔지니어링 팀은 보통 첫번째 유죄 당사자이며, 트라이아웃 과정은 다이를 다시 재설계하는 형태가 됩니다.
guilty party : 유죄 당사자
Although there can be many reasons for the differences between reality and simulation, modifying the die is often seen as the quickest solution, since the tools must be fixed regardness.
비록 실제와 시뮬레이션간 차이들에 대하여 많은 이유들이 있을 수 있지만, 금형은 관계없이 수정해야하기 때문에, 금형을 수정하는 것이 종종 가장 빠른 해결책으로 보여지기도 합니다.
However, this approach often overlooks the possibility that the problem may have been caused by process issues or incorrect input values, and checking material parameters is often difficult and costly.
그러나, 이러한 접근법은 종종 공정문제 혹은 부정확한 입력 값으로 인해 야기되어지는 문제들에 대한 가능성을 간과하며, 소재 파라미터를 확인하는 것은 종종 어렵고 비용이 많이 드는 경우가 많습니다.
costly: 값비싼 비용이 많이 들다.
To help the tryout team with troubleshooting the die and the process, engineering could have performed a stability and robustness evaluation, along with a sensitivity analysis.
금형과 공정에 대한 해결책을 갖고 트라이아웃 팀을 도와주기위해, 엔지니어링 팀이 민감도 분석과 함께 안정성 및 견고성 평가를 수행할 수 있었습니다.
along with : ~와 함께
sensitivity analysis : 민감도 분석
robustness evaluation : 견고성 평가
This would have provided valuable information about the cause of the splits.
이는 분열의 원인에 대한 귀중한 정보를 제공했을 것입니다.
In this case, the material cased used in simulation did not account for variations in the material properties.
이번 예에서는 시뮬레이션에서 사용된 소재카드가 소재물성(특성)에 변동을 설명하지 못했습니다.
Material variation in production can be a significant issue and robustness analysis can help identify the potencial impact of such variations.
생산에 있어 소재변동은 상당한 문제가 될 수 있으며, 견고성 평가가 이 같은 변동의 잠재적인 영향을 식별하는데 도움이 될 수 있습니다.
But before moving on to robustness analysis, it is important to ensure that the material card used in simulaton is error free and as close as possible to the real experimental data provided by material supplier testing.
그러나 견고성 평가로 움직이기 전에, 시뮬레이션에 사용된 소재 카드가 오류가 없어야 하며, 소재 공급자 테스트에 의해 재ㅔ공되어진 실제 경험적인 데이터와 최대 가능하게 가깝다는 것을 입증하는 것이 중요합니다.
To be counued...
